Fotos: Claudio Milan
A inovação está no centro das soluções que o Aftermarket Automotivo vem exigindo das indústrias a partir do mais disruptivo cenário que o setor da mobilidade enfrenta em sua história. A transformação digital da cadeia do mercado de reposição deu um grande passo a partir da implantação, neste início de 2026, do sistema 4Mobility, iniciativa da Frasle Mobility que proporciona inédita e impactante evolução no dia a dia das operações de seu centro de distribuição localizado em Extrema, Minas Gerais, próximo à divisa com São Paulo. A tecnologia integra robótica, inteligência de dados e automação avançada em larga escala.
O projeto marca a transição da companhia para um conceito em que sistemas, processos e pessoas atuam de forma conectada, orientados por dados e com foco na previsibilidade operacional e na experiência do cliente. Com estrutura única dentro do setor automotivo no Brasil, a Frasle Mobility passa a operar um modelo capaz de absorver o crescimento acelerado de portfólio, o aumento do fracionamento de pedidos e a ampliação da rede de distribuição das marcas Fras-le, Fremax, Controil e Nakata.
“Nosso objetivo é simples: garantir a peça certa, no lugar certo e no tempo certo. Isso exige sair das soluções logísticas convencionais e investir em tecnologia. O mercado caminha para aumento do número de itens, maior fracionamento de pedidos, operações mais eficientes e alinhadas às práticas ESG. Fomos buscar no mundo a melhor solução para responder a essa demanda. Em um cenário em que o mecânico tem vários fornecedores prontos para atendê-lo, quem entrega com mais agilidade é quem conquista e gera experiência para este cliente”,afirma o Diretor-executivo Ride & Comfort, Supply Chain e América Latina da companhia, Marcelo Tonon.
A tecnologia adotada utiliza uma plataforma global amplamente aplicada em operações de e-commerce e centros de distribuição de alta performance ao redor do mundo. Na unidade mineira, o projeto foi customizado a partir de um mapeamento interno detalhado das necessidades operacionais, envolvendo equipes de engenharia, logística e tecnologia da informação, em parceria com integradores especializados.
Com a implantação do 4Mobility, a companhia eleva a experiência do cliente em toda a cadeia de reposição automotiva já que passa a garantir mais agilidade, confiabilidade e previsibilidade nas entregas.
Sistema inteligente: redução do tempo de 4 a 6 horas para 30 minutos
Na prática, o 4Mobility transforma completamente a lógica tradicional de armazenagem e separação de pedidos. As peças passam a ser organizadas em caixas modulares, os bins, armazenadas verticalmente em uma estrutura de alta densidade conhecida como grid.
Robôs autônomos circulam sobre trilhos na parte superior dessa estrutura, localizando e transportando os itens até estações de separação no modelo goods-to-person. O processo é guiado pela tecnologia picking by light, baseada em iluminação LED que orienta o operador durante a separação dos pedidos, com validação posterior por leitura de código de barras ou QR Code.
Todo o fluxo é monitorado por um software inteligente responsável por gerenciar estoques em tempo real, priorizar tarefas, calcular rotas e reposicionar automaticamente itens de maior giro em áreas estratégicas da estrutura.
“O operador deixa de percorrer quilômetros dentro do espaço. Agora, é o sistema que leva o produto até ele, de forma rápida, precisa e segura”, resume Tonon. O impacto é direto na velocidade operacional. Processos que anteriormente podiam levar entre quatro e seis horas para localização e separação passam a ser realizados em aproximadamente 30 minutos.
Escala industrial e ganhos de performance
A nova operação foi dimensionada para atender volumes crescentes sem perda de eficiência. Entre os principais indicadores estão 25 robôs operando simultaneamente, 35 mil caixas instaladas, com estrutura pronta para expansão até 50 mil bins e 100 robôs, com 76% das linhas de separação já automatizadas.
O sistema alcança capacidade de até 1.000 pickings por hora, com software capaz de processar 1.500 volumes no mesmo período, integrados por 140 metros de esteiras automatizadas.
A autonomia operacional permite manter até dez dias de inventário, garantindo estabilidade no abastecimento mesmo diante de oscilações de demanda.
Outro ganho relevante está no uso do espaço físico. Em comparação ao modelo convencional baseado em porta-pallets ou prateleiras, a tecnologia permite armazenar a mesma volumetria ocupando cerca de 30% da área anteriormente necessária, liberando espaço para novos fluxos logísticos e ampliando a capacidade de distribuição da marca Nakata.
Segundo o gerente de Supply Chain da Frasle Mobility, Alexandro de Abreu Barbosa, o salto de produtividade é expressivo. “Em um modelo manual, um operador separa cerca de 200 linhas por dia em um prédio de 24 mil metros quadrados. Com o sistema automatizado, cada estação pode alcançar aproximadamente 200 linhas por hora, o equivalente a mais de 1.500 linhas por operador em um turno,” afirma.
Vantagem competitiva, segurança e preparação para o futuro
Mais do que ganhos internos, a automação foi desenhada para impactar diretamente o nível de serviço oferecido ao mercado. O novo modelo permite maior velocidade na separação de pedidos fracionados, redução significativa de erros operacionais e aumento da disponibilidade de estoque.
Na prática, significa atender mais de mil pontos de entrega com consistência, absorver novas filiais sem perda de performance e responder com maior aderência a picos de compra, inclusive em pedidos unitários ou de pequenas quantidades.
A operação híbrida prevê cerca de 70% da volumetria processada pela automação e 30% mantida no modelo convencional, garantindo flexibilidade operacional – permanecem no sistema tradicional componentes de grande porte, volume das embalagens ou peso.
A implantação também redesenha a rotina dos colaboradores com a redução da circulação simultânea de pessoas e equipamentos. O deslocamento interno diário caiu de 1.560 quilômetros para 374 quilômetros, redução de 76% na movimentação desnecessária.
As atividades passam a ser realizadas em estações, com menor esforço e maior apoio tecnológico. Os operadores passam por capacitação e requalificação técnica, incluindo treinamentos em operação do sistema, monitoramento dos robôs, uso do WMS e protocolos de segurança.
O 4Mobility por dentro
A estrutura física do 4Mobility (grid) é relativamente simples. O segredo está na qualidade construtiva e na inteligência dos dados para a movimentação dos robôs. Em 2.000 m2, 35 mil caixas plásticas modulares (os bins), com capacidade para até 30 quilos de carga individualmente, são dispostas em colunas que comportam até 16 unidades cada. O espaço de armazenamento equivale a 8.000 m2 de um CD convencional. A solução é facilmente escalável, ou seja, a estrutura aceita ampliação.
A operação começa nas duas portas de entrada para abastecimento do 4Mobility. O trabalho é feito manualmente pelos profissionais, que depositam os produtos nas caixas plásticas, segundo determinado pela inteligência dos dados exibida na tela à sua frente. Quando devidamente abastecidas, as caixas são acomodadas dentro da estrutura em movimentação totalmente automatizada.
Conforme chegam os pedidos realizados pelos clientes, os componentes são buscados nas caixas plásticas pelos 25 robôs, que se movimentam no topo da estrutura e, por meio de garras, fazem um trabalho extremamente sofisticado de movimentação interna para acessar cada um dos itens solicitados, com base em dados de longitude a latitude. Os itens de menor giro ficam armazenadas nas posições mais ao fundo das colunas. Após extraídas, as peças são acomodadas automaticamente em nova caixa, que é enviada à etapa seguinte do processo.
Após retirados da estrutura pelos robôs, os produtos solicitados descem para as quatro portas de separação. Nesta etapa, os funcionários distribuem as mercadorias nas caixas azuis, que correspondem aos pedidos realizados por cada um dos clientes, identificados por QR-Code – isso porque os robôs abastecem os bins com itens de mais de um pedido. A tela orienta o funcionário sobre quais e quantos itens devem ser depositados em cada um das caixas.
As caixas com os pedidos separados trafegam de forma automatizada por uma esteira até o profissional responsável por embalar os produtos. Essa é a etapa que finaliza o processo do sistema 4Mobility. A embalagem devidamente lacrada e etiquetada segue, então, para a expedição, onde se juntará a eventuais outros componentes solicitados pelo mesmo cliente que tenham sido separados na área de logística convencional. De lá são embarcadas nos caminhões das transportadoras rumo aos clientes.
